全自动石蜡成型机驱动连接系统分析研究同研究进展<一>、全自动石蜡成型机驱动连接系统分析研究
全自动石蜡成型机组由大功率高压电机驱动，经过一台两级减速机后，驱动两根螺杆同向同步旋转，全自动石蜡成型机通过螺杆上的螺纹的作用，将塑脂粉料掺混、熔融、挤出至模板。由于挤压机的作用是将机械能转化为热能，其作功部分—螺杆尺寸很大，惯性也非常大。在开车和运转过程中为了螺杆、筒体等大型部件不受损伤，主电机与减速机之间采用了摩擦离合器作为部件来传递扭矩。一旦挤压机负荷超过摩擦离合器的承载能力，摩擦离合器将出现打滑，并由探测器发出信号，使主电机联锁停车，达到保护螺杆的日的。因此摩擦离合器在驱动装置中起着很重要的作用，它一方面起传递动力的作用，另一方面当机组出现过载时，能在短的时间内停止运转，起到保护作用。摩擦离合器中重要的部件是摩擦副，而其中的摩擦片是离合器中的易损件，需适时检查和换。
<二>、石蜡成型机热风循环熔融回收的研究进展
相对于填埋和焚烧处理，该石蜡成型机方法实现了资源的循环利用，我国对该回收技术也进行了大量研究，目前大部分的企业也都是应用此方法进行的回收再利用。简单成型的工艺流程是：收集、筛选、破碎、清洗、烘干、熔融、挤出、成型。
该利用技术工艺相对简单，适应性较强，但是制造出的制品性能会有所下降，尤其是力学性能，不能制作产品。除此之外，的清洗以及破碎环节会带来污水和噪声，对环境造成额二次污染。很多单位以及企业机构都在该工艺技术的基础上寻求改进，以找到一个佳的回收工艺方法。
针对传统工艺的缺陷，本课题组在废旧及简单成型利用技术方面也进行了研究，提出了热风熔融成型的工艺方法，并且进行了几轮的样机设计和实验研究。热风循环熔融成型工艺是废旧的一个全新工艺，该回收工艺免去了传统工艺中的破碎环节，降低了回收设备的成本，同时也避免了对环境的二次污染，使用过程中热风循环运行，热量能够循环重复利用，节约电能。热风循环熔融是对进行热风循环加热，使达到其熔点温度而成熔融状，再将熔融状通过螺杆挤出，后成型回收。
以热风循环熔融进行废旧的工艺研究，根据该回收工艺的应用理念以及设计方案，周献华设计了立式热风循环熔融全自动石蜡成型机，其结构原理。
由料斗加入到加热箱体，通过热风对进行循环加热，同时搅拌轴进行搅拌，使受热均匀，加速熔融，后通过螺杆挤出成型。
根据设计方案制造出的立式石蜡成型机的样机，通过该样机的试验，实验结果验证了热风循环熔融回收的工艺是可行的，在此基础上，设计和制造出口模以及切粒装置，并进行了样机试验。通过实验可以进行熔融挤出，但是效果不佳，且存在一些不足之处：样机的搅拌轴和螺杆是同轴转动，无法对螺杆的转速进行调节；样机的另一个不足之处是挤出螺杆的出口位置在设备底部，不便于挤出成型口模的安装和切粒，操作上也不方便，且没有风冷回收装置。
在立式石蜡成型机的基础上，通过改变回收形式，设计并研制出卧式热风熔融石蜡成型机。
卧式石蜡成型机的工作原理是：从料斗加入熔融室，在搅拌轴上搅拌片的搅拌作用下受热熔融，熔融后通过搅拌轴下的筛网落入到底部的螺杆上，后螺杆旋转将熔融状态的挤出成型。卧式石蜡成型机的搅拌轴和螺杆不同轴，且螺杆水平布置，有利于挤出口模的安装和切粒回收，且操作方便。
虽然卧式石蜡成型机解决了立式石蜡成型机的不足，但样机的试验结果同样也暴露出了一些新的问题一一搅拌轴和螺杆虽然不同轴，但是都是用同一个电机带动运转，所以实际上仍然无法实现螺杆和搅拌轴转速的单独调控；试验中有大量熔融会茹在搅拌轴及搅拌片上，只有少部分落入螺杆，而且螺杆挤出压力不够大，无法连续挤出熔融，有时甚至无法挤出，没有完成切粒回收，且和立式一样也没有风冷装置。
由于两种设计方案都存在问题，试验结果不符合设计要求，本文针对立式和卧式的设计缺陷，重新进行设计分析，提出新型石蜡成型机的设计方案。
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