1、不锈钢拉伸壳体模具的制造条件和技术水平：
不锈钢拉伸壳体加工厂现有的模具制造条件以及技术水平，对于工艺设计和模具设计都有直接的影响，要充足的考虑不锈钢拉伸壳体厂家的制模能力以及习惯的加工方法，为制定工艺方案和模具的结构设计提供可行性依据；若是工厂的制模能力较差，就不宜采用复合不锈钢拉伸壳体或连续不锈钢拉伸壳体的工艺方案，以免复合模或级进模的制造达不到设计要求；
2、不锈钢拉伸壳体产品的生产批量以及定型程度：
产品的生产批量以及定型程度，是工艺设计中需要考虑的重要内容，任意一个产品的生产，都存在生产批量及定型程度的问题，在工艺设计前，应了解不锈钢拉伸壳体产品是试制、少量还是大量生产，由此来确定加工方法和选择模具类型；是采用不锈钢拉伸壳体方法加工还是其他方法加工，是采用简易模具结构还是用较复杂的模具结构；
3、要考虑不锈钢拉伸壳体加工厂现有的不锈钢拉伸壳体设备型号和规格：
要考虑不锈钢拉伸壳体加工厂现存的不锈钢拉伸壳体设备情况，不仅是模具设计时选择设备的重要依据，也对工艺方案的制定有着直接的影响；说白了就是不同的不锈钢拉伸壳体设备条件，就相应的有不同的工艺方案和模具结构；
4、了解零件图纸以及技术要求：
零件图是五金不锈钢拉伸壳体工艺设计的依据，零件图纸应该视图完整，尺寸标注等清晰、无遗漏，而且要符合我国的制图标准，在技术要求上应明确，正确；这样我们就可以对不锈钢拉伸壳体的结构、形状、尺寸和精度以及装配关系等有了全方面的了解；以便后期制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度；
5、其他技术资料：
包括不锈钢壳体手册、冲模设计手册，冲模图纸、冷不锈钢拉伸壳体模我国标准、部颁标准以及企业标准和机械设计手册、材料手册等有关的技术参考资料等，来帮助设计者进行设计计算，正确的选用材料以及掌握尺寸精度等，故可以简化设计过程，缩短设计周期，提升设计工作速率。
不锈钢拉伸壳体加工常见的不良现象：
1、辊子痕迹，异物引起表面深层产生明显的沟痕。
2、刮痕，边角（20~30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱，卷料边角破损。
3、边缘不规则破损，超出规则以外的材质不良。
4、辊子滑动引起，异物进入后在卷料背面压出鼓包。
5、钢板的表面或内部有异物混入，异物脱落，卷料呈伤疤一样的状态。
汽车马达壳体加工技术的关键是工艺流程的安排和各种参数的选定，希看能够共同探讨。我们具体规范如下：
1、口余量。刃口半精加工后的预留加工余量为0.2～0.3mm（已考虑淬火热处理变形量），即刃口淬火后超硬加工的加工量以0.1～0.3mm为宜。加工量过大会影响加工精度和加剧刀具磨损，余量过小则淬火变形大时可能会缺料。
2、刀具选择。选择刀具总的原则是适用、经济。在达到加工要求的条件下，刀具悬深长度尽可能短，刀具直径尽可能大，有利于降低加工表面的粗糙度，以进步刀具系统的刚性、散热和刀具寿命。但应留意后清角的刀具半径应小于轮廓小曲率半径。
3、刃口宽度。上模刃口刃带宽度不要大于25mm，下模外刃口刃带宽度不要大于20mm，下模内刃口刃带宽度不大于15mm。若刃口刃带宽度超过此值，要在淬火前铣背空。
4、机床选择。选用机床系统刚性不错、的带有闭环伺服系统的数控机床。
5、工序安排。刃口淬火后超硬加工工序安排在型面精加工和刃口半精加工完成后，然后进行淬火处理，再用数控机床进行刃口的超硬加工。
6、刃口硬度。刃口淬火后的硬度在HRC55～65左右。
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