冲裁后，由于材料的弹性回复，冲裁件尺寸减小，而冲孔件尺寸增大。当间隙太小时，由于阳模和阴模的挤压，材料被压缩和变形。冲裁后，由于材料的弹性回复，冲裁件尺寸增大，冲孔件尺寸减小。
不锈钢拉伸壳体的尺寸精度也与材料的性能和厚度有关。材料的性质直接决定了板料在冲裁过程中的弹性变形。软质材料冲裁后弹性变形小，弹性回复小，使得精度较不错的零件，较硬的材料冲裁后弹性变形大，弹性回复大，从而使得精度较低的零件。
此外，尺寸精度还与零件的形状和尺寸有关。零件尺寸越大，形状越复杂，模具的制作和调整越困难，模具间隙的均匀性也难以确定，所以尺寸偏差越大。在模具制造精度相应的前提下，讨论了上述因素对拉伸件尺寸精度的影响。如果模切边的制造精度低，冲压零件的精度就无法确定。因此，凸模和凹模边缘尺寸的制造公差应根据工件的尺寸精度要求来确定。
那么，在规划冲压车间的调度时，应该考虑哪些方面呢？
1、考虑到运输时间：当一个拉伸件在一个工序中加工，然后转移到另一台压机进行下一个工序时，拉伸件有一个运输和转移时间，该时间由相邻压机之间的距离决定。生产过程中的运输和转移时间不可忽视，因为一个冲压过程通常在几秒钟之内，运输时间远远长于冲压时间。
2、考虑到机器的加工能力：冲压汽车马达壳体时，压力机需要达到加工拉伸件所需的冲量。每条冲压生产线至少要有一台达到冲量要求的压机，并且需要选择压机。
3、考虑产品批次的拉伸件：每次冲压操作基本以秒计算，但替换冲压工具所需时间约为10分钟甚至几分钟。因此，为了节约成本，冲压厂往往一次加工成千上万个同类型的拉伸件。但是在实际调度中，不仅要考虑大批量的产品，还要考虑小批量、多种类型的产品。
4、考虑冲压车间的灵活操作：很多零部件厂商在规划冲压厂生产时，将其简化为车间，没有考虑冲压厂柔性生产的特点。
5、考虑到生产不同拉伸件的不同工艺：在实际生产过程中，生产不同的冲压产品所需的工序数量有着根本的不同。实际安排应该考虑到这一点。
6、考虑到换刀时间：每个冲压操作的加工时间和换刀时间之间的差异是很大的数量级。编制生产计划时不考虑换刀时间，对实际情况影响很大。
不锈钢拉伸壳体问题解析及原因，现在，小编将和你一起了解：
一、拉伸的影响：
不锈钢壳体沿模口的材料流动阻力分布与拉伸深层直接相关。在凹凸曲线位置，拉伸件拉伸过大，会造成变形抗力分布不均匀和起皱，应尽量避免。
二、凹模圆角半径的影响：
拉伸件模具圆角半径过大，毛坯通过模具圆角流入模具所产生的弯曲阻力小。弯曲阻力越小，越容易引起起皱。模具半径越小，抗弯能力越大，起皱的可能性越小，但在苏拉伸件中容易造成开裂和拉毛。
三、调整压边力的大小：
当工件周围均匀产生褶皱时，应判断挤压力不足，可通过逐渐增大挤压力来去掉褶皱。拉伸件拉伸圆锥形件和半球形件时，大部分材料在拉伸开始时都是悬空的。容易产生侧壁起皱，所以除了增加压边力外，还需要增加板内的径向拉应力，去掉起皱。
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